Termografía Infrarroja
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  Aplicaciones > Termografía Infrarroja en el Mantenimiento Industrial
En el ámbito industrial la aplicación de la termografía en el área de mantenimiento es una de las más difundidas, especialmente en el mantenimiento llamado Predictivo o también en el mantenimiento Proactivo. (Ambos en base monitoreo de condición)

La Termografía Infrarroja en el área de mantenimiento presenta ventajas comparativas inigualables. Quizá sea el ensayo más divulgado y exitoso de los últimos años.

Se complementa eficientemente como los otros ensayos del mantenimiento, así como son el análisis de lubricantes, el análisis de vibraciones, el ultrasonido pasivo y el análisis predictivo de motores eléctricos. También, por supuesto, con los ensayos no destructivos clásicos como lo son el ensayo radiográfico, el ultrasonido activo, tintas penetrantes, partículas magnéticas y corrientes inducidas.

A su vez, de todas las tecnologías relacionadas al mantenimiento, la Termografía Infrarroja sería la que está más vinculada a la seguridad de una instalación. Cuando nos referimos a seguridad queremos decir seguridad tanto de las personas como edilicia. Toda falla electromecánica antes de producirse se manifiesta generando calor. (También se puede detectar pérdidas de frío) Este calor o elevación de temperatura puede ser una elevación súbita, pero por lo general, dependiendo del objeto, la temperatura comienza a manifestarse lentamente. Ahí es donde la termografía se transforma en una herramienta irremplazable. El objetivo es poder detectar a priori fallas que pueden producir una parada de planta y/o un siniestro.

Esto se traduce o significa reducir costos ocultos por lucro cesante, reducir las pólizas de seguro de la planta en si y los seguros del personal en el área de accidentes del trabajo. Los otros costos que se reducen sensiblemente son los del sector de mantenimiento propiamente dicho. Área que puede organizar mejor sus tareas pensando a futuro y tratando de disminuir al mínimo posible las reparaciones diarias, las cuales son siempre muy costosas. También reduce los costos por disminución de stock de repuestos y por mejor control de los proveedores a los cuales pueden reclamar en caso que la disipación de calor no este conforme a las normas o a sus expectativas.

Cada planta e instalación tiene su historia de como fue concebida inicialmente y como se fueron sucediendo sus ampliaciones. La calidad de la ingeniería y el montaje inicial son fundamentales para los resultados futuros. La implementación de la termografía en el área de mantenimiento tiene un beneficio también indirecto sobre el área de producción y la calidad: menos paradas no programadas, lo cuál significa mayor productividad y también uniformidad en el producto.


Resumen general de las áreas de aplicación de la termografía en el Mantenimiento Industrial:

  • Instalaciones Eléctricas en general
  • Indentado de cables
  • Conexiones
  • Cables-Empalme de cables
  • Conductos de barras
  • Líneas de baja, media y Alta tensión
  • Transformadores de potencia
  • Transformadores de corriente
  • Transformadores de tensión
  • Fusibles
  • Seccionadores
  • Interruptores
  • Excitatrices de generadores y motores - Escobillas
  • Instalaciones Mecánicas – Reductores
  • Análisis de múltiples de escape en motores de combustión interna
  • Pérdidas en Condensadores
  • Aislaciones y Refractarios
  • Hornos y Calderas
  • Instalaciones Frigoríficas-Perdidas de frío
  • Máquinas rotativas
  • Líneas de vapor
  • Reactores
  • Rodamientos
  • Motores eléctricos.
  • Capacitores
  • Hornos de Cemento
  • Bombas de agua
  • Intercambiadores de calor
  • Torres de enfriamiento
  • Pérdidas en válvulas líquidos-vapor
  • Pérdidas en trampas de vapor
  • Verificación de niveles de líquidos en recipientes

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