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  Aplicações e Teoria > Termografia Infravermelha na Manutenção Industrial

No âmbito industrial, a aplicação da termografia na área da manutenção é uma das mais divulgadas, especialmente na manutenção chamada de Preditiva ou também na manutenção Proativa. (Ambas em base ao monitoreio de condição)

A Termografia Infravermelha na área da manutenção apresenta vantagens comparativas inigualáveis. Talvez seja o ensaio mais divulgado e exitoso dos últimos anos.

Complementa-se eficientemente como os outros ensaios de manutenção, assim como a análise de óleos lubrificantes, a análise de vibrações, o ultrasom passivo e a análise preditiva dos motores elétricos. Sem dúvida, também com os ensaios não destrutivos clássicos como o ensaio radiográfico, o ultrasom ativo, tintas penetrantes, partículas magnéticas e correntes induzidas.

Ao mesmo tempo, de todas as tecnologias relacionadas à manutenção, a Termografia Infravermelha seria a que está mais vinculada à segurança de uma instalação. Quando nos referimos à segurança, estamos nos referindo tanto à segurança das pessoas quanto à edilícia. Toda falha eletromecânica antes de produzir-se, é manifestada gerando calor. (Também é possível detectar perdas de frio). Este calor ou elevação de temperatura pode ser uma elevação súbita, mas, geralmente, dependendo do objeto, a temperatura começa a ser manifestada devagar. Aí é onde a termografia se transforma numa ferramenta insubstituível. O objetivo é poder detectar a priori falhas que podem produzir uma parada de planta e/ou um sinistro.

Isto é produzido ou significa reduzir custos ocultos por lucro cesante, reduzir as pólizas de seguro da planta em si, e os seguros do pessoal na área de acidentes de trabalho. Os outros custos que se reduzem sensivelmente são os do setor de manutenção propriamente dito. Na área que pode organizar melhor suas tarefas pensando no futuro e tentando diminuir no mínimo possível as reparações diárias, as quais são sempre muito caras. Também reduz custos por diminuição de estoque de peças e para melhor controle dos fornecedores aos quais possam reclamar-lhes no caso que a dissipação de calor não esteja feita conforme às normas ou às suas expectativas.

Cada planta e instalação tem sua história de como foi concebida inicialmente e como foram acontecendo suas ampliações. A qualidade de engenharia e a montagem inicial são fundamentais para os resultados futuros. A implementação da termografia na área de manutenção tem um benefício também indireto sobre a área de produção e qualidade: menos paradas e não programadas, o qual significa maior produtividade e também uniformidade no produto.

Resumo geral das áreas de aplicação da termografia na Manutenção Industrial:

  • Instalações Elétricas em peral
  • Indentado de cables
  • Conexões
  • Cabos-ligação de cabos
  • Condutos de barras
  • Linhas de baixa, meia e alta tensão
  • Transformadores de potência
  • Transformadores de corrente
  • Transformadores de tensão
  • Fusíveis
  • Secionadores
  • Interruptores
  • Excitatrizes de geradores e motores – Vassourinhas
  • Instalações Mecânicas – Redutores
  • Análise múltiples de escape em motores de combustão interna
  • Perdas em Condensadores
  • Isolações e Refratários
  • Fornos e Caldeiras
  • Instalações Frigoríficas-Perdas de frio
  • Máquinas rotativas
  • Linhas de vapor
  • Reatores
  • Rolamentos
  • Motores elétricos.
  • Capacitares
  • Fornos de Cimento
  • Bombas de água
  • Intercambiadores de calor
  • Torres de esfriamento
  • Perdas em válvulas líqüidos-vapor
  • Perdas em trampas de vapor
  • Verificação de níveis de líqüidos em recipientes

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